Fabrication allégée: historique, étape par étape, avantages, cas Toyota

La fabrication sans gaspillage, la production légère ou la fabrication sans gaspillage est une méthode de production qui vise à minimiser les déchets, à générer de la qualité et à améliorer la productivité. Ce système repose sur plusieurs piliers, notamment la fabrication juste à temps ou à la demande. Cette technique permet de maintenir un flux de production homogène et de réduire le stock .

La standardisation du travail et la méthode 5S sont également liées à la fabrication sans gaspillage. En résumé, la fabrication sans gaspillage identifie la valeur ajoutée du produit et supprime les activités de production inutiles. Cela nécessite un niveau élevé de flexibilité et implique les fournisseurs dans les processus.

Ce système implique également d'adopter une mentalité d'amélioration continue de la qualité. La fabrication au plus juste est apparue au Japon au milieu du XXe siècle et la société Toyota a été l’un des premiers à appliquer ses techniques. Parmi les avantages de la fabrication sans gaspillage, citons l'amélioration de la qualité et la réduction du délai d' exécution ou du temps de traitement.

L’objectif principal de ce type de fabrication est d’éliminer tout ce qui n’ajoute pas de valeur au produit déterminé, afin d’en améliorer considérablement la qualité et de simplifier son processus de production en maintenant un niveau de qualité élevé.

Qu'est-ce que la fabrication sans gaspillage?

La fabrication sans gaspillage est une méthode de production qui vise à réduire au minimum les déchets, à améliorer la qualité et à améliorer la productivité.

Les déchets ou déchets (également appelés "muda") sont les ressources inutiles utilisées dans le système de production. Le système Lean reconnaît sept types de déchets: surproduction, temps d'attente, transport, traitement excessif, stock, mouvements ou défauts.

Les activités nécessaires et les activités créant de la valeur ajoutée doivent être maintenues, tandis que le reste des activités peut être éliminé du système pour le rendre plus efficace. La simplification de la structure de production permet d’accroître la productivité.

Grâce au lean manufacturing, la diminution des erreurs et de la nécessité de retraiter permet d’augmenter la robustesse des processus de fabrication. Le produit est également simplifié et les fonctionnalités qui ne génèrent pas de valeur ajoutée sont éliminées.

Au moyen de la fabrication sans gaspillage, on cherche également à réduire au minimum le délai ou le temps de traitement. De plus, de petits lots sont produits et uniquement à la demande, ce qui réduit les stocks et les coûts associés.

Ce système nécessite une grande flexibilité pour adapter la production aux besoins. Pour mettre en œuvre un système de fabrication basé sur la fabrication sans gaspillage et le respect des délais, il est essentiel d'impliquer les fournisseurs.

Histoire

Au début du XXe siècle, la production en série s'est développée, une technique de fabrication en grande quantité permettant de réduire les coûts.

C'est à cette époque que FW Taylor et H. Ford ont commencé à appliquer des techniques de production innovantes. Parmi les autres nouveautés, Ford a introduit la chaîne de production. Pour sa part, Taylor a poussé la normalisation dans la fabrication.

La philosophie du travail en tant que telle est apparue au Japon. Après la Seconde Guerre mondiale, dans un environnement caractérisé par une faible demande, la production en série n’était pas un système efficace.

Dans ce contexte, dans les années 1940, la société Toyota développa un système de fabrication à la demande, en réduisant la taille des lots.

Piliers de soutien de la fabrication sans gaspillage

La fabrication sans gaspillage repose sur plusieurs piliers:

Jidoka

Jidoka parle d '"automatisation avec une touche humaine". L'automatisation est adaptée pour interagir avec les travailleurs.

Il recherche que la machine est capable de détecter les erreurs possibles et s’arrête automatiquement pour pouvoir les résoudre.

Juste à temps (JIT)

Pour réduire les stocks, le système du juste à temps repose sur la production à la demande: uniquement à la demande du client.

Grâce au système JIT, il est possible d’obtenir les cinq zéros: zéro défaut, zéro défaut, zéro stock, zéro retard et zéro contrôle.

On appelle kanban le signal visuel qui donne la commande pour commencer la fabrication d'un produit, après avoir reçu la commande du client.

Heijunka

C'est une technique d'ajustement de la production quotidienne pour obtenir un certain niveau de production totale. Il permet de faire face à la variabilité de la demande dans le temps, tout en optimisant les ressources utilisées.

Normalisation du travail

Elle consiste à concevoir et à mettre en œuvre des procédures permettant à l’employé d’accomplir ses tâches selon un ordre constant.

5S

C'est une technique pour améliorer l'organisation, l'ordre et la propreté dans l'entreprise. Il se compose de cinq étapes:

- Seiri

Supprimez les éléments inutiles de la zone de travail.

- Seiton

Triez la zone de travail.

- Seiso

Nettoyer et inspecter les éléments pour détecter et corriger les défauts.

- Seiketsu

Normaliser le travail.

- Shitsuke

Ayez de la discipline pour maintenir le changement.

Amélioration continue ou Kaizen

L'entreprise doit introduire de petites améliorations constantes permettant d'augmenter la qualité et de réduire les coûts progressivement.

Affaire Toyota

Pour résoudre les problèmes de ses usines, la Toyota Corporation a décidé d'analyser chacun de ses processus.

Toyota a développé un système de production connu sous le nom de Toyota Production System (TPS). Ce système était basé sur une production à la demande ou juste à temps .

Confronté à la philosophie ou à la poussée traditionnelle, qui repose sur l'accumulation de stock au fur et à mesure que la production est générée, le système d' attraction repose uniquement sur la production de la quantité nécessaire et au moment opportun.

Grâce au système d' attraction, il est possible de flexibiliser la production en s'adaptant à la demande. Suite à un système de production par traction et sans interruption, le stock est réduit au minimum. De cette manière, il était possible d'établir un flux de production homogène.

Les avantages que la société Toyota a obtenus avec la mise en œuvre de ce modèle ont conduit à son utilisation dans des usines du monde entier.

Les 6 étapes pour mettre en œuvre la fabrication sans gaspillage

Pour mettre en place un système de production basé sur des techniques de fabrication sans gaspillage, il est nécessaire de suivre plusieurs étapes:

1- Connaître les consommateurs et identifier les caractéristiques du produit générant une valeur ajoutée.

2- Éliminer les déchets à toutes les étapes de l'entreprise, de la conception à la fabrication.

3- Concevoir et mettre en œuvre les nouveaux processus.

4- Lorsque des problèmes sont détectés, les processus doivent être repensés.

5- Mesurer les résultats du nouveau système pour identifier les avantages.

6- Développer une base de gestion des connaissances qui capture l’apprentissage de l’organisation et permet de continuer à l’appliquer.

Pour mettre en œuvre ces techniques avec succès, une mentalité d'amélioration continue doit être adoptée.

Les avantages

L'application de techniques de fabrication sans gaspillage permet à l'entreprise d'obtenir une série d'avantages. Les plus pertinents sont les suivants:

- Réduction des erreurs, des déchets et du retraitement.

- amélioration de la qualité.

- réduction des coûts d'exploitation.

- Diminution des délais ( délai d'exécution ).

- réduction de stock .

- Optimisation des ressources.

- Augmentation de la productivité.

- Travail en équipe.

- Meilleure compréhension des processus et de la gestion des connaissances.