Circuit productif du sucre: de la récolte au séchage

Le circuit productif du sucre fait référence au processus par lequel le sucre passe à sa distribution. Pour obtenir le produit que nous utilisons en cuisine, le sucre doit subir une série d'étapes qui permettent de l'optimiser.

Le sucre est un édulcorant naturel obtenu principalement à partir de plantes, de fruits et de légumes. Utilisé pour adoucir les aliments et les boissons, ainsi que pour maintenir le fonctionnement du corps humain; comme c'est le cas du glucose.

Il existe plusieurs types d’édulcorants naturels tels que le galactose, le fructose, le glucose et le saccharose; ce dernier est le plus commercialisé et celui utilisé dans la vie quotidienne.

Le saccharose est extrait de plusieurs sources, les principales étant la canne à sucre et la betterave à sucre.

L'extrait de canne est considéré comme plus sucré que celui de la betterave et, en raison de son pouvoir sucrant, il est le plus vendu et le plus produit, mais aussi le plus nocif.

Une consommation excessive de saccharose peut entraîner des problèmes tels que l'obésité, la perte de dents et le diabète.

Procédures du circuit productif de sucre

1- Récolte

La canne à sucre est récoltée dans les climats tropicaux et subtropicaux, car elle a besoin de beaucoup de soleil et d'eau pour sa croissance.

Il existe plus de 3 espèces de canne à sucre et divers hybrides. Sa récolte peut durer jusqu'à 12 mois, mais son intérieur permet d'extraire beaucoup de saccharose.

Bien que dans l’antiquité, une petite quantité de sucre ait été obtenue, on a découvert avec les progrès accomplis que tout le sucre se trouvait à l’intérieur et que 10% de la canne à sucre était clairement du sucre.

Le blaco, c'est du sucre complètement raffiné et traité, ce qui lui donne sa couleur; Pour sa part, le brun n'est pas complètement raffiné et contient des résidus de mélasse, de sorte que sa couleur caractéristique est un peu brune.

2- Préparation de la canne

Lorsque la canne est prête, elle est transférée dans les usines avec les moulins. Dans cet endroit, les déchets de terre ou de roches seront enlevés et il sera préparé pour son nettoyage.

Il existe deux options pour cela: placez la canne dans des récipients qui seront remplis d’eau tiède pour éliminer les impuretés.

Si vous avez beaucoup de déchets, la canne est placée sur des tapis roulants qui vont passer sous de puissants jets d’eau afin d’enlever de grandes quantités de roches et de feuilles. C'est à ce moment-là, que la canne est prête à être apportée aux broyeurs.

3- Extraction du jus de canne

Pour extraire le gibier de la canne à sucre, il faut passer par les broyeurs qui casseront les cannes pour faire sortir le jus.

Lors du broyage, les rouleaux mécaniques pressent la canne pour séparer la fibre de la canne, appelée bagasse et jus. Pendant le broyage, de l'eau chaude et du jus non transformé sont ajoutés pour diluer le jus de canne et extraire le saccharose contenu dans la bagasse.

Le jus extrait contient 95% du saccharose présent dans la canne. Après cela, le sucre est complètement séparé de la canne en le dissolvant dans de l'eau chaude ou du jus chaud.

Le processus qui inclut l'eau s'appelle la macération et celui qui inclut le jus s'appelle l'imbibition.

4- Clarification et évaporation

Le jus extrait des broyeurs est très trouble, afin d'éliminer toutes les impuretés et les résidus qui n'ont pas pu être éliminés lors de la préparation de la canne, ce processus s'appelle une clarification. Les déchets sont clarifiés à la vapeur.

Le jus clarifié contient environ 85% d'eau et a la même composition que le jus avant la clarification, sauf que ce jus ne contient plus d'impuretés.

Afin de concentrer le jus de canne clarifié, on utilise un système d'évaporation sous vide contrôlant les températures très élevées, altérant la composition du sucre et évaporant l'excès d'eau.

On obtient ainsi un sirop épais composé d’environ 65% de matières solides et de 35% d’eau. Après avoir été recueilli, il est refroidi et centrifugé.

5- Cristallisation

Lorsque vous atteignez le point de saturation, ajoutez du sucre en poudre ou de minuscules grains de sucre qui aideront à la production de cristaux. Au moment où ces cristaux se forment, du sirop est ajouté pour les laisser grossir.

La croissance des cristaux continue jusqu'à ce qu'il n'y ait plus d'espace. Lorsque la concentration en saccharose atteint le niveau requis, le mélange de cristaux et de sirop se dépose dans des cristalliseurs.

Après la cristallisation, attendez que le mélange refroidisse pour atteindre les centrifugeuses.

6- Centrifuger

Le mélange est amené à centrifuger, la vitesse des centrifugeuses amenant le mélange à se séparer jusqu'à obtenir du sucre brut et de la mélasse.

Le sucre brut est retenu dans la centrifugeuse et la mélasse est filtrée jusqu'à atteindre les réservoirs de stockage.

Ici, vous pouvez donner deux options, le sucre brun sans centrifugeuse qui peut être emballé et vendu ou l’autre option consiste à faire raffiner le sucre obtenu, ce qui donne du sucre blanc.

7- Raffinage

Le sucre brut encore recouvert de mélasse est ramené dans les centrifugeuses, où il est mélangé à un sirop et à la centrifugation, le résidu de mélasse est séparé.

Le sucre restant est lavé à l'eau pour pouvoir le clarifier, en prenant ce processus à la raffinerie dans lequel les cristaux sont décolorés. Le résultat est un sirop incolore composé de sucre et d'eau.

8- séchage

Le sirop final est séché par traitement à la vapeur dans un granulateur. De là, vous avez déjà le sucre cristallisé, qui sera lavé et séché dans une cuve pour pouvoir atteindre la dernière étape, emballez le sucre.

Le sucre passe par le processus de sélection et de classification par taille, ce qui marque la dernière étape pour être emballé et distribué.